Поиск по Каменскому (Днепродзержинску) - компании, предприниматели, товары и услуги.
По пути технического прогресса ДМК

Коллектив завода им. Дзержинского — инициатор соревнования среди металлургов страны за досрочное выполнение заданий семилетки. Повышенные обязательства были выполнены. Рост производства основных видов продукции в сравнении с 1959 годом составил по чугуну — 25,2 процента, по стали — 34,7 процента, по прокату — 36 процентов. Коэффициент использования полезного объема доменных печей за это время улучшился: был 0,757, стал 0,666. Расход кокса снизился с 774 до 556 кг, съем стали с квадратного метра пода мартеновских печей повысился с 7,59 до 9,92 тонны в сутки. Среднечасовая производительность прокатных станов возросла на 27 процентов. Прибыль от хозяйственной деятельности в 1958 году составляла 6252,9 тыс. рублей, а в 1965 году — 33 миллиона рублей.


Эти достижения явились результатом действенного социалистического соревнования, внедрения новой техники и передовой технологии. Высокое звание коллективов коммунистического труда присвоено шести цехам, 311 бригадам, 42 агрегатам, 45 сменам, 22 участкам, 6 службам и 4 лабораториям, в которых работают более 10 тысяч человек. Звание ударников коммунистического труда завоевали около 3000 трудящихся. Лучших результатов в выполнении государственного плана и социалистических обязательств добились цехи коммунистического труда — мартеновский № 2 и прокатки периодических профилей. Сталеплавильщики мартеновского цеха № 2 выступили с инициативой шире использовать личные резервы каждого трудящегося для досрочного выполнения семилетнего плана.


Уровень производства, запланированный согласно заданиям семилетки на 1965 год, был достигнут сталеплавильщиками завода еще в 1961, а прокатчиками — в 1962 году.


Значительный прирост производства продукции, достигнутый за семилетие, обеспечен не столько вводом новых мощностей, сколько совершенствованием технологии и интенсификацией производственных процессов, а также внедрением прогрессивных организационно-технических мероприятий и новой техники.
В агломерационном цехе построены и введены в действие машины для обжига известняка в цикле подготовки аглошихты. Это позволило значительно улучшить условия труда рабочих на трактах подачи шихты к агло-машинам, интенсифицировать процесс агломерации и тем самым повысить производительность агломашин в среднем на 3—4 процента.
197
В результате уширения паллет агломерационных машин и увеличения мощности эскгаустеров производство агломерата увеличилось на 7—8 процентов.


В 1963 году введена в эксплуатацию новая аглофабрика, что обеспечивает работу доменных печей завода на шихте, состоящей из 100 процентов агломерата (половина его подвергается грохочению). Это позволило снизить расход кокса и повысить производительность доменных печей на 2,5—3 процента.


Завод освоил технологию выплавки передельного чугуна с применением природного газа и дутья, обогащенного кислородом до 25 процентов. Опыт показал, что при оптимальных условиях эта технология позволяет увеличить производительность доменных- печей на 5—. 7 процентов при одновременном снижении расхода кокса на 17—18 процентов.


Увеличение выплавки чугуна на действующих доменных печах обеспечено внедрением комплекса технических мероприятий. Наиболее важные из них: перевод всех доменных печей, выплавляющих передельный чугун, с сырой руды на агломерат и повышение его основности; повышение температуры дутья и применение сопел из жаростойкой стали с внутренней огнеупорной футеровкой, что позволило снизить расход кокса и сократить простои печей на замене сопел.


На доменных печах осуществлена автоматическая перекидка клапанов воздухонагревателей, внедрена одно-носковая разливка чугуна.


Широкое развитие в доменном цехе получило применение радиометрии. Радиоактивные изотопы используются для контроля разгара шахты и лещади доменной печи, а также для контроля уровня засыпи и движения шихтовых материалов. На одной из домен внедряется система автоматического регулирования теплового состояния с использованием счетнорешающего устройства «Советчик мастера».


Развитие сталеплавильного производства шло по пути реконструкции действующих мартеновских печей с увеличением их емкости и строительства новых агрегатов. Для интенсификации мартеновской плавки широко применяются кислород, перегретый пар и сжатый воздух, подаваемый через кессон, сконструированный на заводе.


Как мы уже говорили, выплавка стали в 1965 году по сравнению с 1958 годом возросла на 34,7 процента. 3tp явилось результатом осуществления ряда важнейших мероприятий: увеличения веса плавки в связи с переходом на сварные ковши (с улучшенной футеровкой) емкостью 250 тонн (что дало прирост производства на 15 процентов); замены динасовых огнеупоров в главных сводах и сводах головок печей основными, что позволило увеличить стойкость печей на 150—200 плавок; внедрения на больших печах усовершенствованных схем автоматического регулирования теплового режима на базе электронной бесконтактной аппаратуры, позволившего сократить продолжительность плавки на 10—15 минут и добиться экономии 6 кг условного топлива на 1 тонну стали. Освоена технология выплавки стали с применением природного газа на ряде мартеновских печей цеха № 3. Все они переведены на испарительное охлаждение, что почти полностью ликвидировало простои на ремонтах водоохлаждаемых элементов.


Применен новый способ наварки подин печей после больших и холодных капитальных ремонтов. Это значительно ускорило проведение столь сложной операции. Внедрен новый прогрессивный метод текущего ремонта подин мартеновских печей мелким магнезитовым порошком, что вдвое уменьшило их простои при ремонте пода.


Освоена технология производства полуспокойных сталей для прокатки их на профили сельскохозяйственного машиностроения и для производства сварных труб. На заводе освоена технология производства бессемеровского рельсового металла с разливкой его сверху. Автоматизируется процесс контроля продувки с повал-кой конвертора на заданном содержании углерода в металле с помощью вычислительной машины. Впервые в металлургической практике разработан вариант бессемеровского процесса с использованием тройной смеси кислород—пар—воздух для продувки чугуна на кипящую и рельсовую сталь. Продолжительность такой продувки по сравнению с обычной сокращается почти на-половину.


В прокатных цехах завода также осуществлено много эффективных организационных и технических мероприятий. Оборудование и нагревательные устройства старых прокатных цехов подверглись модернизации. Так, на регенеративных колодцах блюминга «1150» реконструированы нагревательные ячейки, что ускорило нагрев садки на 30—40 минут и ликвидировало простои блюминга по вине нагревательного отделения.


С целью автоматизации производственных процессов прокатки на главном приводе и на приводе нажимного устройства блюминга «1150» в 1962 году смонтировали и пустили в действие устройства бесконтактного управления. Производится наладка цифровой следящей системы для автоматизации нажимного устройства. Бесконтактная схема повышает надежность работы электропривода и способствует улучшению переходных процессов в режимах реверса, торможения и разгона.


Для клеймения блумов, слябов и подкатов введена в действие клеймовочная машина.


После промышленного испытания внедрены в производство новые чугунные валки с повышенной твердостью, отливаемые в профилированные копили. Результат 62 тысячи рублей экономии в год.
Нагревательные колодцы блюминга «950» переведены на работу с инжектированием воздуха паром высокого давления. Это способствовало повышению тепловой мощности ячеек,   сокращению продолжительности нагрева слитков на 30 минут и улучшению его качества.


Разработана и внедрена более совершенная технология производства рельсов.


На стане универсального железа введена в эксплуатацию установка промышленного телевидения, которая позволяет операторам видеть с главного поста управления все поле прокатки и участок выдачи слябов из нагревательных печей.


На проволочном стане «260» установлены автоматические бунтосбрасыватели для разгрузки бунтов проволоки с крюкового конвейера.


Освоено производство периодических профилей проката для машиностроения на уникальном стане «120» поперечно-винтовой прокатки. Потребители его продукции получают значительную экономию металла при изготовлении деталей машин.


Введены в строй мощности для прокатки шаров для горнорудной промышленности.
Освоена прокатка ряда экономичных профилей, а также сортовых профилей из низколегированного металла с минусовыми допусками.


Новая технология одновременной прокатки двух слитков на блюминге «1150» обеспечила повышение его производительности па 10 процентов. Блюминг реконструирован — главный электродвигатель заменен более мощным, установлено более быстроходное нажимное устройство.


Все это — результат  дружной  творческой   работы передовиков, новаторов производства.


Михаил Петрович Ивайин, старший оператор блюминга «1150» — автор ряда ценных новшеств и починов. Он предложил и освоил новую технологическую схему прокатки слитков парами. Это новшество нашло широкое распространение на многих металлургических заводах страны. Михаил Петрович—инициатор соревнования под девизом: «Работать без брака». У тов. Иванина много последователей. Его почин нашел широкое распространение на предприятиях Приднепровья и повсеместно способствовал улучшению качества продукции.


В мае I960 года были присуждены Ленинские премии ряду ученых и инженеров за выдающийся вклад в раз-витие отечественной металлургии. Премией отмечена работа дзержинцев «Использование природного газа в доменном производстве». Среди лауреатов — Анатолий Николаевич Чечуро, ...



« 1 | 2 »
Опубликовано 19.04.2013

47996 просмотров страниц сайта infodz.com.ua - город Каменское (Днепродзержинск) за May 2020г.